El programa de ultrasonido de la planta de motores de Jamestown ayuda a la estación de bomberos de Lakewood a ahorrar costos de energía para servir mejor a la comunidad

Los empleados de Cummins Inc. se dedican a construir confiables motores para clientes de todo el mundo todos los días. Es ese tipo de dedicación que a menudo se extiende más allá de la fabricación de plantas y en el trabajo voluntario con comunidades circundantes y organizaciones locales. Para los empleados de Jamestown Engine Plant (JEP), el Departamento de Bomberos de Lakewood en Lakewood, Nueva York (EE. UU.) Fue una de esas organizaciones.

Fugas de aire en el sistema de aire de la estación y en el aparato en la estación de bomberos de Lakewood

Cuando la mayoría de las personas piensan en su departamento de bomberos local, piensan en grandes camiones rojos y mangueras de bomberos. Pocos piensan en el aire, pero afortunadamente para el departamento de bomberos de Lakewood, el Sr. Hallett lo hizo.

Hallett, un mecánico de Cummins recientemente retirado, reconectado con el Departamento de Bomberos de Lakewood y ha sido bombero voluntario desde 1978. Con poco más de 38 miembros y sin mecánica en el lugar, este pequeño pero poderoso escuadrón se dedica a crear condiciones de trabajo seguras para sus voluntarios y proporcionar el mejor servicio posible a la comunidad.

Por lo tanto, fue el destino que Hallett, con su fondo y conexiones de Cummins, era el hombre correcto en el lugar correcto en el momento correcto para descubrir con qué frecuencia el compresor de aire de la estación estaba funcionando para mantener la presión del sistema.

"Nuestros cuatro camiones de bomberos están conectados al sistema de aire de la estación para tiempos de respuesta más rápidos cuando entran las llamadas", dijo Hallett. "Notamos que nuestro compresor de potencia de fuego comenzaba cada 30 minutos, lo que equivale a 48 veces al día. Sale a 17,520 aperturas por año. Siempre hacía calor al tacto".

¿Cuál es el programa de ultrasonido Jamestown?

Desde su experiencia como mecánico de Cummins, Hallett sabía que la fuga de aire podría causar el tiempo de ejecución extendido, por lo que roció agua jabonosa en los accesorios para encontrar fugas y reparó las que podía alcanzar. Sin embargo, sabía que había más, por lo que contactó a Patty Warner, su amiga y colega de Cummins desde hace mucho tiempo, para ayudar.

Warner ha estado con Cummins durante 30 años y trabaja en el Grupo de Mantenimiento Predictivo (PDM). A Warner se une a los colegas de PDM Joash Chamberlain y Joseph Johnson, quienes tienen un servicio combinado de 40 años bajo sus cinturones.

"Hacemos un análisis de vibración en los equipos y escaneos infrarrojos de los gabinetes eléctricos, la envoltura de edificios y el techo para identificar aislamiento húmedo, análisis de aceite, uso de aceite e inspecciones de ventilación de escape. Tenemos un borescopio para inspeccionar los componentes internos de los equipos si necesitamos a, "Warner explicó. "También tenemos el programa de ultrasonido. "

Hallett conocía el ultrasonido, que él llama "The Sniffer, " encontraría las fugas restantes en el camión. Él, Warner y Chamberlain revisaron todos los accesorios en varios cientos de pies de pipa.

"Eso es lo que hacen en la planta. Incluso con las líneas de la máquina en funcionamiento, pueden caminar con el sniffer y verificar si hay fugas de aire", dijo Hallett. "No hay forma de que una persona pueda escuchar esas filtraciones. Es como las orejas de un perro. Es ultrasónico. "

Cómo el programa de ultrasonido JEP ahorró costos y una mejor eficiencia

El compresor de la estación comienza 48 veces al día, ese es un motor eléctrico de cinco caballos de fuerza que rellena el tanque de aire en el edificio, y ese tanque de aire está cubierto de camiones de bomberos. La estación también tuvo dos fugas menores en carretes de manguera de aire con valores manuales que se activaban solo cuando era necesario. Hallett dice que la gente piensa que el aire es gratuito, pero es increíblemente costoso comprimir el aire solo para que se filtre en algún lugar en el que no se puede detectar.

El consumo de energía, el desgaste de los equipos y los gastos disminuyeron significativamente después de encontrar y arreglar las fugas.

"Dejamos de que el compresor de aire ciclista con tanta frecuencia y bajamos el número de carreras", dijo Hallett. "¡Eso eliminó cerca de 15,000 ciclos por año! Ahora el compresor corre aproximadamente cinco veces al día en lugar de 48 veces al día. Con el compresor ubicado cerca de nuestra área de reunión principal en la estación, no tenemos que soportar el ruido . "

Warner se sintió honrado de proporcionar el equipo de ultrasonido de Cummins que respaldaba este esfuerzo. Con equipos más confiables y tranquilidad que sus camiones ya no filtran aire, el departamento de bomberos de Lakewood puede servir mejor a su comunidad.

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