Hora de publicación: 2025-06-16 Origen: Cummins News
Publicado por primera vez por International Mining Engineer, mayo de 2025
Uno de los avances más importantes, pero a menudo pasado por alto, en la tecnología de motores de las últimas décadas es el surgimiento de la conectividad digital. Ya sea en automóviles, autobuses o incluso grandes camiones de transporte, los operadores pueden dar por sentado el acceso inmediato a los datos de rendimiento.
Cummins lleva más de 100 años fabricando motores para una variedad de sectores y ha estado a la vanguardia en la incorporación de capacidades de análisis remoto. Durante este tiempo, Cummins ha descubierto que, si bien algunos sectores han adoptado rápidamente la digitalización, otros se han quedado atrás.
Con el alto costo de los equipos de minería y los impactos críticos del tiempo de inactividad, la industria minera es la que más tiene que ganar a través de los análisis más avanzados. Para maximizar estas ventajas potenciales, los profesionales de todo el sector deben comprender cómo pueden utilizar mejor la tecnología analítica moderna y avanzada.
Partiendo de lo básico, los sistemas de diagnóstico conectados son tecnologías que a menudo se incorporan a un motor para recopilar datos de rendimiento. Esta información recopilada sobre la potencia del motor puede luego compartirse de forma remota con los fabricantes de motores, los fabricantes de equipos originales (OEM) y los ingenieros y operadores de minas, y evaluarse para informar cambios en las operaciones.
Cuáles son estos cambios depende de la información que se comparte. Esto puede ir desde implementar capacitación adicional para los operadores sobre cómo utilizar mejor el equipo hasta dejar la maquinaria fuera de uso para realizarle mantenimiento si hay signos tempranos de una falla potencialmente costosa.
Si bien hoy en día muchos motores en la minería están equipados con sistemas de diagnóstico conectados, muchos operadores todavía dependen de sistemas IoT obsoletos que ofrecen una visión limitada de la eficiencia o señales tempranas de advertencia de falla. Sin acceso a datos en tiempo real, los problemas menores pueden pasar desapercibidos hasta que se intensifican. En la minería, donde los motores son grandes tanto en tamaño como en costo, esta falta de visibilidad puede tener consecuencias críticas.
PrevenTech® de Cummins captura conjuntos de datos patentados, que solo Cummins puede interpretar, para proporcionar desgloses detallados del estado de los equipos en servicio. Esta función permite una intervención precisa y proactiva, que maximiza el tiempo de actividad y reduce los costosos costos de avería.
A través de los últimos avances tecnológicos, Cummins está mejorando la precisión y la interpretación de la información recopilada. Las capacidades de aprendizaje automático permiten que los sistemas Cummins aprendan más rápido, evaluando grandes conjuntos de datos en vivo para compartir información dinámica e informar las operaciones. Estas innovaciones garantizan que las aplicaciones equipadas puedan funcionar con el máximo rendimiento, allanando el camino para una industria minera más inteligente, eficiente y sostenible.
Una ventaja de los diagnósticos conectados es que puede ver fácilmente cuándo y dónde están funcionando. Los motores equipados con Cummins PrevenTech® están en funcionamiento en muchos sitios mineros alrededor del mundo, y los ingenieros de minas informan ahorros de eficiencia reales todos los días.
Por ejemplo, en un estudio de caso de 50 motores equipados en una flota de camiones mineros que operaban en terreno montañoso y accidentado, se utilizó Cummins PrevenTech® para evaluar un problema relacionado con las ineficiencias de velocidad variable.
La tecnología analizó más de 80 millones de registros, con más de 200 variables, para identificar componentes y sistemas correlacionados que fueron responsables de causar discrepancias de velocidad. A través de esta evaluación, se implementó un nuevo plan de mantenimiento específico en toda la flota, aumentando la velocidad promedio de los camiones en un 3%.
El resultado de esta ganancia fue una mejora del 2% en la producción anual por camión, lo que generó un aumento de 800.000 dólares en la productividad por camión, lo que equivale a un aumento general de la productividad anual de 40 millones de dólares en toda la flota.
En otro ejemplo, un gran operador se sintió frustrado por la incapacidad de medir la vida útil de los filtros y el aceite en una flota de más de 100 camiones, cada uno de los cuales transportaba cargas de 320 toneladas en condiciones operativas extremas. Para abordar el problema, los modelos de aprendizaje Cummins PrevenTech®, integrados con Fleetguard FIT, evaluaron datos históricos y en tiempo real, capturados de sensores avanzados en sistemas de filtración y aceite, para generar alertas de servicio tempranas cuando fuera necesario.
Como resultado, los intervalos de servicio en toda la flota pasaron de 42 a 50 días, con tiempos de inspección más cortos debido al diagnóstico remoto, lo que extendió la vida útil del motor debido a un daño progresivo limitado.
Los beneficios de las mejoras en productividad, servicio y eficiencia de los sistemas de diagnóstico conectados son claros. Productos como Cummins PrevenTech® pueden y han hecho que los sitios mineros de todo el mundo sean más productivos, más seguros y más rentables con la integración digital. En el futuro, a medida que más motores utilicen estos sistemas de monitoreo avanzados, las capacidades analíticas y lo que podemos lograr con esta información solo serán mayores.
A medida que las minas de todo el mundo miran hacia una transición energética, el monitoreo en tiempo real del uso de combustible y el rendimiento de las soluciones energéticas será cada vez más importante. Al estar más conectados en este panorama cambiante, podemos tomar decisiones más informadas, asegurando que la industria minera en su conjunto pueda lograr un equilibrio crítico entre el TCO y la rentabilidad, al mismo tiempo que logramos estrategias de descarbonización.